論混凝土質量通病產生的原因及防治措施
摘要：混凝土工程施工時，經常發生一些質量通病，嚴重影響了工程質量，本文就從質量通病的產生原因和防治方面進行探討。
關鍵詞：混凝土工程；質量通��；原因分析；防治措施
1 蜂窩
1.1現象：混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。
1.2產生的原因
1.2.1 混凝土配合比不當砂、石子、水泥等材料計量不準，造成砂漿少、石子多；
1.2.2 混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實；
1.2.3 下料不當或下料過高，使石子集中，造成石子砂漿離析；
1.2.4 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
1.2.5 樓板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
1.2.6 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；
1.2.7 基礎、柱、墻根部未加間歇就繼續灌上層混凝土。
1.3 防治措施
1.3.1 認真按設計要求，嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌和均勻，坍落度適合；增加混凝土攪拌時間，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振和過振現象；混凝土下料高度超過2m應設串筒和溜槽，下一層混凝土澆筑前應鋪設2cm的水泥砂漿；澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1-1.5h，密實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。
1.3.2 小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，水泥壓漿處理。
2 麻面
2.1 現象：混凝土局部表面現象出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。
2.2 產生的原因
2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞；
2.2.2 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；
2.2.3 模板拼縫不嚴，局部漏漿；
2.2.4 模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面；
2.2.5 混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面現象形成麻點。
2.3 防治措施
2.3.1 模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；
2.3.2 表面作粉刷的，可不處理，表面現象無粉刷，應在麻面部位澆水充分濕潤后，可用1：2或1：2.5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。
3 孔洞
3.1 現象：混凝土結構內部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。
3.2 產生的原因
3.2.1 在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住房，未振搗不實就繼續澆筑上層混凝土；
3.2.2 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。
3.2.3 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，開成松散孔洞；
3.2.4 混凝土內掉入木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。
3.3 防止措施
3.3.1 在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈；
3.3.2 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。
4 露筋
4.1 現象：混凝土內部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。
4.2 產生的原因
4.2.1 灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；
4.2.2結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；
4.2.3 混凝土配合比不當，產生離析，模板部位缺漿或模板漏漿；
4.2.4 混凝土保護層太小或保護層外混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
4.2.5 木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。
4.3 防治措施
4.3.1 在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈；
4.3.2 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。轉貼于中國論文下載中心http://www.studa.net
5 縫隙、夾層
5.1 現象：混凝土內存在水平或垂直的松散混凝土夾層。
5.2 產生的原因
5.2.1 施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未清除松散混凝土面層和充分濕潤后就澆筑混凝土；
5.2.2 施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清理干凈；
5.2.3 混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離析；
5.2.4 底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未振搗好。
5.3 防治措施
5.3.1 認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設置串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50㎜厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。
5.3.2 縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾層雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。
6 缺棱掉角
6.1 現象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。
6.2 產生的原因
6.2.1 木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；
6.2.2 低溫施工過早拆除側面非承重模板；
6.2.3 拆模時，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；
6.2.4 模板未涂刷隔離層，或涂刷不均。
6.3 防治措施
木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2N/㎜2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等物品保護好，以免碰損。
缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補整齊，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。
7 表面不平整
7.1 現象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
7.2 產生的原因
7.2.1 混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；
7.2.2 模板未支撐在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；
7.2.3 混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面現象出現凹陷不平或印痕。
7.3 防治措施
嚴格按施工規范操作，澆筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用勢抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠強度、剛度和穩定性應支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，混凝土強度達到1.2N/㎜2以上，方可在已澆結構上走動。轉
摘要：混凝土工程施工時，經常發生一些質量通病，嚴重影響了工程質量，本文就從質量通病的產生原因和防治方面進行探討。
關鍵詞：混凝土工程；質量通��；原因分析；防治措施
1 蜂窩
1.1現象：混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。
1.2產生的原因
1.2.1 混凝土配合比不當砂、石子、水泥等材料計量不準，造成砂漿少、石子多；
1.2.2 混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實；
1.2.3 下料不當或下料過高，使石子集中，造成石子砂漿離析；
1.2.4 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
1.2.5 樓板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
1.2.6 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；
1.2.7 基礎、柱、墻根部未加間歇就繼續灌上層混凝土。
1.3 防治措施
1.3.1 認真按設計要求，嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌和均勻，坍落度適合；增加混凝土攪拌時間，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振和過振現象；混凝土下料高度超過2m應設串筒和溜槽，下一層混凝土澆筑前應鋪設2cm的水泥砂漿；澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1-1.5h，密實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。
1.3.2 小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，水泥壓漿處理。
2 麻面
2.1 現象：混凝土局部表面現象出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。
2.2 產生的原因
2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞；
2.2.2 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；
2.2.3 模板拼縫不嚴，局部漏漿；
2.2.4 模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面；
2.2.5 混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面現象形成麻點。
2.3 防治措施
2.3.1 模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；
2.3.2 表面作粉刷的，可不處理，表面現象無粉刷，應在麻面部位澆水充分濕潤后，可用1：2或1：2.5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。
3 孔洞
3.1 現象：混凝土結構內部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。
3.2 產生的原因
3.2.1 在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住房，未振搗不實就繼續澆筑上層混凝土；
3.2.2 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。
3.2.3 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，開成松散孔洞；
3.2.4 混凝土內掉入木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。
3.3 防止措施
3.3.1 在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈；
3.3.2 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。
4 露筋
4.1 現象：混凝土內部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。
4.2 產生的原因
4.2.1 灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；
4.2.2結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；
4.2.3 混凝土配合比不當，產生離析，模板部位缺漿或模板漏漿；
4.2.4 混凝土保護層太小或保護層外混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
4.2.5 木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。
4.3 防治措施
4.3.1 在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈；
4.3.2 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。轉貼于中國論文下載中心http://www.studa.net
5 縫隙、夾層
5.1 現象：混凝土內存在水平或垂直的松散混凝土夾層。
5.2 產生的原因
5.2.1 施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未清除松散混凝土面層和充分濕潤后就澆筑混凝土；
5.2.2 施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清理干凈；
5.2.3 混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離析；
5.2.4 底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未振搗好。
5.3 防治措施
5.3.1 認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設置串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50㎜厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。
5.3.2 縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾層雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。
6 缺棱掉角
6.1 現象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。
6.2 產生的原因
6.2.1 木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；
6.2.2 低溫施工過早拆除側面非承重模板；
6.2.3 拆模時，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；
6.2.4 模板未涂刷隔離層，或涂刷不均。
6.3 防治措施
木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2N/㎜2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等物品保護好，以免碰損。
缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補整齊，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。
7 表面不平整
7.1 現象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
7.2 產生的原因
7.2.1 混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；
7.2.2 模板未支撐在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；
7.2.3 混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面現象出現凹陷不平或印痕。
7.3 防治措施
嚴格按施工規范操作，澆筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用勢抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠強度、剛度和穩定性應支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，混凝土強度達到1.2N/㎜2以上，方可在已澆結構上走動。轉
